우리 회사는 생산 작업장의 지능적 전환을 완료했습니다.

6개월 간의 계획 및 건설 끝에 우리 회사 생산 워크샵의 지능형 전환 프로젝트가 성공적으로 완료되었습니다. "품질 및 효율성 향상"에 초점을 맞춘 이 변환은 주로 업그레이드의 세 가지 측면을 포함합니다. 첫째, 일부 수동 반복 작업을 대체하기 위해 2개의 반자동 버스덕트 조립 라인을 도입하여 버스덕트의 조립 효율성을 크게 향상시켰습니다. 둘째, 절단, 펀칭, 절연 테스트 등 공정 매개변수를 실시간으로 수집하는 생산 데이터 모니터링 시스템을 구축하여 편차가 발생하면 즉시 경보를 울리고 불량률을 효과적으로 줄입니다. 셋째, 3차원 선반과 코드 스캐닝 관리를 채택하여 창고 영역을 최적화하여 지능적인 자재 보관 및 검색을 실현하고 재고 잔고를 줄입니다.

전환 후 회사의 월간 생산 능력은 50% 증가했으며,{1}}제품의 첫 번째 검사 합격률도 95%에서 98%로 증가했습니다. 생산 관리자는 다음과 같이 계산했습니다. "지능형 전환 후 인건비는 15% 감소하고 생산 능력은 증가했습니다. 또한 품질이 더 안정적이고 고객 반품률이 크게 감소하여 상당한 포괄적인 이점을 얻었습니다." 우리와 같은 중소기업의 경우-지능형 혁신은 '완전 자동화'를 추구하는 것이 아니라 '중간 지능'을 통해 생산 효율성과 품질 간의 균형을 달성하는 것입니다. 이러한 변화의 결과는 회사의 후속 지능형 업그레이드에 대한 확신도 제공했습니다.